Beräkningen
Tillgänglighet är drifttid delat med planerad produktionstid. Prestanda är ideal cykeltid multiplicerad med totalt antal, delat med drifttid. Kvalitet är antal godkända delat med totalt antal. OEE är produkten av dem.
Ett räkneexempel
En maskin har 480 minuters planerad produktionstid och går i 420 minuter: tillgänglighet = 87,5 %. Ideal cykeltid är 1,0 minut och den tillverkar 380 detaljer under de 420 minuterna: prestanda = 380 / 420 = 90,5 %. Av de 380 detaljerna är 361 godkända: kvalitet = 95 %.
OEE = 0,875 × 0,905 × 0,95 ≈ 75,2 %.
De klassiska förlusterna
Lean och TPM grupperar förluster i kategorier. De ofta citerade ”sex stora förlusterna” är:
- Utrustningshaverier och fel (tillgänglighet)
- Ställ och justeringar (tillgänglighet)
- Små stopp och tomgång (prestanda)
- Reducerad hastighet (prestanda)
- Kassation vid uppstart (kvalitet)
- Produktionskassation (kvalitet)
Varför talet inte räcker
OEE visar att tid eller output går förlorad, inte varför. Typiska förlustkategorier i praktiken omfattar även väntan, verktygsbyten, cykeltidsförluster, omarbete, kontrollfördröjning och processinstabilitet.
Det praktiska målet är att koppla de största förlusterna till orsaker så att förbättringsarbetet utgår från belägg och inte från letande bland dashboards. Det är vad Qynetics OEE-modul är utformad för.
Fallgropar
Jämförelser av OEE mellan anläggningar är bara meningsfulla om planerad produktionstid, ideal cykeltid och hanteringen av omställningar definieras på samma sätt. Definiera dem uttryckligen och håll dem stabila.
Standarder och vidare läsning
- ISO 22400-2 — Nyckeltal för styrning av tillverkningsverksamhet
- Nakajima, S., Introduction to TPM (de sex stora förlusterna)